在製造金屬工件的過程中，經常需要加工螺紋。 這主要是因為當工件必須安裝或裝配到其他零件上時，螺紋連接是不可避免的。 一般來說，有兩種不同的方法來製造螺紋：切削（絲錐）和成型（成型工具）。

在絲錐的製造過程中，輪廓和切屑槽會產生毛刺，所以必須對其進行後續處理。 如果絲錐未去毛刺，則無法確認切削刃的幾何形狀。 更重要的是，在沒有塗層的地方，刀具可能會在切屑清除過程中干涉切削刃或者折斷和損壞，從而大大縮短刀具的使用壽命，降低刀具的質量和穩定性。

即使是使用螺紋成型機的，傳統的生產工藝也會在工具表面留下痕迹。 細磨脊會對刀具與待變形資料之間的摩擦有負面影響。 此外，細磨脊也有利於將資料固定在成型槽中。 ZOTEC開發了針對螺紋工具的表面精加工工藝，即流速脈衝，其加工原理系統基於介質與工件之間的精確定義和快速重複的相對運動。 在這加工過程中，工件被迅速加速到2000轉的轉速，然後再次减速，再次加速重複這個過程。 由於滾筒內介質的慣性和工件的快速速度變化，這樣的工藝會產生一種高强度且精確可控的研磨效果。

與傳統的加工方法相比，採用流速脈衝加工工藝可以節省幾個生產步驟。 去毛刺、平滑和圓滑邊緣一步到位，有效幫助客戶節約時間和加工成本。 經過ZOTEC的流速脈衝工藝處理的表面也提高了後續塗層的附著力，從而延長刀具壽命。

絲錐一般需要在刀具研磨後進行去毛刺處理。 傳統的刷毛方法無法把所有的毛邊都清除掉，這樣會影響後面的塗層。 如果未去除的毛刺脫落，就會暴露出未塗層的部位，導致絲錐的磨損更快。 ZOTEC的流速脈衝工藝可以在幾秒到幾分鐘內去除工件的毛刺。

此外，佐技可以將切削刃的刃口處理到確定的圓弧鈍化值。 通過設定容器和工件轉速以及浸沒參數角度，可以改進絲錐的幾何結構，以匹配要求的形狀。